Металлургическое производство характеризуется интенсивностью протекающих процессов и значительной частотой изменения производственных ситуаций. Это требует четкой организации и согласованной работы всех подразделений предприятия.
На предприятиях проводится большая работа по снижению издержек производства, повышению прибыли и рентабельности.
Совершенствование технологий, улучшение организации производства, реконструкция цехов и модернизация оборудования позволяет повысить производительность прокатных цехов, снизить материальные и трудовые затраты, что положительно отразится на себестоимости продукции и поможет получить максимальную прибыль предприятию.
Данные направления могут быть достигнуты при условиях внедрения передовых технологий по выпуску продукции, используемые в мире. Существующая организация производственного процесса и применяемая технология не позволяет достигнуть желаемого уровня качества. В связи с этим приоритетным направлением в настоящее время является работа по совершенствованию производства в промышленных масштабах. Это потребует четкой организации и согласованной работы всех подразделений предприятия, участвующих в данном технологическом процессе.
При достижении данных целей необходимо учитывать особенности кузнечно-прессового цеха. Преобладающая часть оборудования уже выработала свой ресурс, к настоящему времени является физически изношенной и морально устаревшей. Поэтому решение задачи по освоению передовых технологий, обеспечивающих требуемое качество продукции потребует серьезных структурных изменений в подразделениях комбината и цеха в частности.
В целом, оценивая сложившуюся ситуацию в цехе необходимо отметить, что существующая технология производства морально устарела и складывающаяся тенденция потребителей деталей для металлургического оборудования — выбор более качественного товара, определяет решение производителей к поиску оптимальных решений по совершенствованию существующей и освоению новых технологий производства.
КУЗНЕЧНО-ПРЕССОВОГО Цеха ОАО «нкмк»
Для выработки правильных управленческих решений и рационального планирования технико-экономических показателей на будущие периоды необходимо иметь достоверную информацию о работе цеха в прошедшем периоде, с учетом данных о развитии и сложившихся тенденциях его функционирования.
В данной работе проведён анализ динамики основных технико-экономических показателей цеха в динамике за последние 4 месяца 2003 года с целью выявления результатов производства и подготовка аналитической базы для совершенствования организации, планирования и управления производством. Определение взаимосвязей между анализируемыми показателями осуществлялось методами: сравнения и индексным.
Анализ планирования расходов на производство и реализацию организации ...
... актуальным является разработка направлений оптимизации расходов на реализацию. Целью курсовой работы является анализ планирования расходов на производство и реализацию организации общественного питания и выявление путей совершенствования планирования и резервов экономии расходов на реализацию. Для достижения ...
Таблица 1 – Основные технико-экономические показатели работы КПЦ
| Наименование показателей | Единицы
измерения |
Фактические значения | |||
| сентябрь | октябрь | ноябрь | декабрь | ||
| 1. Выпуск продукции | т | 79594 | 76106 | 98054 | 97300 |
| 2. Товарная продукция | т | 85146 | 76512 | 101717 | 98600 |
| 3. Календарное время | сут | 30 | 31 | 30 | 31 |
| ч | 720 | 744 | 720 | 744 | |
| 4.
Капитальный ремонт |
сут | 1,44 | 4,5 | — | — |
| ч | 34,67 | 107,92 | — | — | |
| 5. Планово-предупредительные ремонты | сут | 0,44 | 0,39 | 0,95 | 0,87 |
| ч | 10,67 | 9,33 | 22,83 | 20,83 | |
| 6. Номинальное время | ч | 674,67 | 626,75 | 697,17 | 723,17 |
| 7. Текущие простои:
— технические |
ч |
276,25
0,83 |
230
1,67 |
220,5
2,08 |
225,42
2,17 |
| — технологические | ч | 141,67 | 141,08 | 102,75 | 96,25 |
| — организационные | ч | 21,42 | 28,17 | 27,58 | 29,08 |
| — независящие от цеха | ч | 112,33 | 59,08 | 88,08 | 97,92 |
| 8. Текущие простои к номинальному времени | % | 40,95 | 36,7 | 31,63 | 31,17 |
| 9.
Фактическое время |
ч | 398,42 | 396,75 | 476,67 | 497,75 |
| 10. Коэффициент экстенсивной загрузки стана | — | 0,55 | 0,53 | 0,66 | 0,67 |
| 11. Часовая производительность цеха | т/ч | 199,8 | 191,8 | 205,71 | 195,5 |
| 12. Численность:
— работающих |
чел. |
1223 |
1215 |
1216 |
1214 |
| — рабочих | чел. | 1105 | 1103 | 1106 | 1100 |
| 13. Производительность труда:
— работающего |
т/чел |
65,08 |
62,64 |
80,64 |
80,15 |
| — рабочего | т/чел | 72,03 | 69 | 88,66 | 88,45 |
| 14. Средняя заработная плата производственного рабочего | руб/месяц | 8988 | 9413 | 8930 | 9619 |
| 15. Стоимость основных фондов | тыс. руб | 127658 | 130358 | 132534 | 137658 |
|
16. Фондоотдача |
т/тыс.руб | 0,62 | 0,58 | 0,74 | 0,71 |
|
17. Фондоемкость |
тыс.руб./т | 1,6 | 1,71 | 1,35 | 1,41 |
| 18. Фондовооруженность труда:
— работающего |
тыс.руб/чел |
104,38 |
107,29 |
108,99 |
113,39 |
|
— рабочего |
тыс.руб/чел | 115,53 | 118,18 | 119,83 | 125,14 |
| Наименование показателей | Единицы
измерения |
Фактические значения | |||
| сентябрь | октябрь | ноябрь | декабрь | ||
| 19. Расходный коэффициент металла | т/т | 1,08 | 1,07 | 1,06 | 1,07 |
| 20. Задано металла | руб/т | 5206,06 | 4934 | 5061,22 | 4914,04 |
| 21. Отходы | руб/т | 110,07 | 103,89 | 87,86 | 101,47 |
| 22. Задано без отходов | руб/т | 5095,99 | 4830,12 | 4973,35 | 4812,56 |
| 23. Расходы по переделу | руб/т | 718,68 | 510,1 | 363,87 | 418,92 |
| 24. Производственная себестоимость | руб/т | 5815,36 | 5380,72 | 5380,2 | 5257,41 |
| 25. Полная себестоимость | руб/т | 5912,66 | 6452,47 | 5932,15 | 5374,4 |
| 26. Цена оптовая товарной продукции | руб/т | 6858,49 | 7050,33 | 6044,7 | 6606,67 |
| 27. Реализованная продукция | млн. руб | 583,97 | 539,43 | 614,85 | 651,42 |
| 28. Стоимость оборотных средств | тыс. руб | 59413,48 | 69648,43 | 65799,31 | 64330,26 |
| 29. Коэффициент оборачиваемости
оборотных средств |
об/мес |
9,83 | 7,75 | 9,34 | 10,13 |
| 30. Коэффициент загрузки средств в обороте | 1/месяц | 0,1 | 0,13 | 0,11 | 0,1 |
| 31. Длительность оборота оборотных средств | дни | 3,05 | 4 | 3,21 | 3,06 |
| 32. Прибыль от реализации товарной продукции:
— валовая |
млн. руб |
80,53 |
45,74 |
11,45 |
121,5 |
|
— чистая |
млн. руб | 66,04 | 37,51 | 9,39 | 99,63 |
| 33. Рентабельность:
— продукции |
% |
16 |
9,27 |
1,9 |
22,93 |
| — производственных фондов | % | 35,3 | 18,75 | 4,73 | 49,33 |
Из таблицы 1 видно, что выпуск продукции в ноябре увеличился по отношению к остальным анализируемым месяцам, вследствие уменьшения расходного коэффициента металла и увеличения производительности труда. А рентабельность продукции и прибыль от реализации товарной продукции в ноябре значительно уменьшились за счёт резкого снижения оптовой цены на прокат.
1.1 Анализ показателей производственной программы КПЦ
Основными задачами анализа производственной программы являются: оценка динамики выпуска продукции (объемы, структура) и фонда времени работы агрегатов, а также определение факторов, влияющих на показатели работы цеха и выявление резервов повышения эффективности производства.
Производство продукции оценивается выпуском готовой и товарной продукции. Одним из главных факторов, влияющих, на производство продукции являются временные показатели: время на проведение ремонтов и время остановок основного оборудования, т.е. время текущих простоев. Для проведения анализа текущих простоев и причин их возникновения все они были сгруппированы на причины технического, технологического, организационного характера и независящее от цеха.
Таблица 2 – Структура текущих простоев цеха по группам причин
| Виды текущих простоев | Фактические значения | |||||||
| сентябрь | октябрь | ноябрь | декабрь | |||||
| ч | % | ч | % | ч | % | ч | % | |
| 1. Технические причины: | 1,67 | 0,6 | 5,83 | 2,54 | 8,83 | 4,01 | 5,83 | 2,59 |
| — ремонт механического оборудования | — | — | 1,67 | 0,72 | 2,08 | 0,94 | 1,67 | 0,74 |
| — ремонт электрического оборудования | 0,83 | 0,3 | — | — | — | — | 0,5 | 0,22 |
| — в результате аварии | 0,83 | 0,3 | 4,17 | 1,81 | 6,75 | 3,06 | 3,67 | 1,63 |
| 2. Технологические причины: | 141,67 | 51,28 | 141,08 | 61,34 | 102,75 | 46,6 | 96,25 | 42,7 |
| — перевалка по профилю | 29,75 | 10,77 | 32,58 | 14,17 | 17,08 | 7,75 | 22,42 | 9,94 |
| — горячее опробование | — | — | 3,67 | 1,59 | — | — | — | — |
| — перевалка на новый профиль | 31,17 | 11,28 | 31,92 | 13,88 | 36,08 | 16,36 | 24,67 | 10,94 |
| — переход на прессах | 0,67 | 0,24 | 1,33 | 0,58 | 1,83 | 0,83 | 1,83 | 0,81 |
| — переход на ножницах | 2,42 | 0,87 | 1 | 0,43 | 1,08 | 0,49 | 0,67 | 0,3 |
| — из-за подточки ножниц | — | — | 1,33 | 0,58 | — | — | — | — |
| — из-за подогрева заготовки | — | — | 1 | 0,43 | — | — | — | — |
| — по технологии | 5,83 | 2,11 | 7,58 | 3,3 | 3,08 | 1,4 | 1,5 | 0,67 |
| — нагрев непрерывнолитой заготовки | 71,83 | 26 | 60,67 | 26,38 | 43,58 | 19,77 | 45,17 | 20,04 |
| 3. Организационные причины: | 21,42 | 7,75 | 28,17 | 12,25 | 27,58 | 12,51 | 29,08 | 12,9 |
| — прием смены | 20,58 | 7,45 | 25,75 | 11,2 | 26,58 | 12,06 | 29,08 | 12,9 |
| — прочие | 0,83 | 0,3 | 2,42 | 1,05 | 1 | 0,45 | — | — |
| 4. Независящие от цеха причины: | 111,5 | 40,36 | 54,92 | 23,88 | 81,33 | 36,89 | 94,25 | 41,81 |
| — отсутствие металла | 111,5 | 40,36 | 53,25 | 23,15 | 81,33 | 36,89 | 94,25 | 41,81 |
| — из-за цеха водоснабжения | — | — | 1,67 | 0,72 | — | — | — | — |
| 5. Всего простоев | 276,25 | 100 | 230 | 100 | 220,5 | 100 | 225,42 | 100 |
Анализируя динамику текущих простоев по месяцам можно выявить следующую тенденцию: основными причинами остановки работы цеха за исследуемый период являются технологические и независящие от цеха, а именно: нагрев непрерывнолитых заготовок, перевалка по профилю, перевалка на новый профиль, а также отсутствие металла на складах и приём/сдача смены. Необходимо отметить, что наибольший удельный вес в общем перечне простоев занимает причина отсутствия металла на складах.
Следуя динамике снижения простоев видно, что за последние два месяца технологические простои сократились благодаря снижению времени нагрева НЛЗ, а также уменьшились простои по независящим от цеха причинам — из–за увеличения поставок металла.
Рисунок 1 – Диаграммы структуры текущих простоев по группам причин, Таблица 3 – Анализ динамики показателей производственной программы цеха
| Показатели | Единицы измерения | Фактические значения | |||
| сентябрь | октябрь | ноябрь | декабрь | ||
| 1. Выпуск продукции:
— абсолютное значение |
т |
79594 | 76106 | 98054 | 97300 |
| — абсолютный прирост | т | — | -3488 | 18460 | 17706 |
| — темп роста | % | 100 | 95,62 | 123,19 | 122,25 |
| — темп прироста | % | — | -4,38 | 23,19 | 22,25 |
| Показатели | Единицы измерения | Фактические значения | |||
| сентябрь | октябрь | ноябрь | декабрь | ||
| 2. Календарное время:
— абсолютное значение |
ч |
720 | 744 | 720 | 744 |
| — абсолютный прирост | ч | — | 24 | 0 | 24 |
| — темп роста | % | 100 | 103,33 | 100 | 103,33 |
| — темп прироста | % | — | 3,33 | 0 | 3,33 |
| 3. Номинальное время
— абсолютное значение |
ч |
674,67 | 626,75 | 697,17 | 723,17 |
| — абсолютный прирост | ч | — | -47,92 | 22,5 | 48,5 |
| — темп роста | % | 100 | 92,9 | 103,33 | 107,19 |
| — темп прироста | % | — | -7,1 | 3,33 | 7,19 |
| 4. Текущие простои:
— абсолютное значение |
ч |
276,25 |
230 |
220,5 |
225,42 |
| — абсолютный прирост | ч | — | -46,25 | -55,75 | -50,83 |
| — темп роста | % | 100 | 83,26 | 79,82 | 81,6 |
| — темп прироста | % | — | -16,74 | -20,18 | -18,4 |
| 5. Фактическое время:
— абсолютное значение |
ч |
398,42 | 396,75 | 476,67 | 497,75 |
| — абсолютный прирост | ч | — | -1,67 | 78,25 | 99,33 |
| — темп роста | % | 100 | 99,58 | 119,64 | 124,93 |
| — темп прироста | % | — | -0,42 | 19,64 | 24,93 |
| 6. Производительность цеха:
— абсолютное значение |
т/ч |
199,8 | 191,8 | 205,71 | 195,5 |
| — абсолютный прирост | т/ч | — | -8 | 5,91 | -4,3 |
| — темп роста | % | 100 | 96 | 102,96 | 97,85 |
| — темп прироста | % | — | -4 | 2,96 | -2,15 |
| 7. Коэффициент экстенсивной
загрузки технологической линии |
— | 0,55 | 0,53 | 0,66 | 0,67 |
